مدیران تعمیر و نگهداری ناوگان معادن سنگ، قطعات GET با لبه‌های برش سخت‌کاری شده را برای عملیات هل دادن بولدوزر مشخص می‌کنند.

آنچه پس از 10 سال تامین قطعات یدکی معدن، در مورد مشخصات فنی بولدوزرهای معدن آموختم

وقتی برای اولین بار در سال ۲۰۱۵ شروع به عرضه ابزارهای درگیری زمینی (GET) برای عملیات استخراج معادن کردم، رایج‌ترین اشتباهی که از مدیران نگهداری ناوگان معادن دیدم این بود که لبه‌های برش GET را صرفاً بر اساس قیمت تعیین می‌کردند - خرید ارزان‌ترین گزینه‌ای که با تجهیزات آنها مطابقت داشت بدون در نظر گرفتن میزان سایندگی مواد معدنی، ساعات کار در روز یا کل هزینه مصرف GET در طول عمر تجهیزات. نتیجه یا فرسودگی زودرس (هنگامی که از فولاد درجه پایین در شرایط سایش بالا استفاده می‌شد) یا هزینه بیش از حد (هنگامی که از نوک‌های کاربید تنگستن مرغوب در شرایط سایش کم استفاده می‌شد که در آن فولاد استاندارد عملیات حرارتی شده کافی بود) بود.

در طول 10 سال گذشته، من محصولات GET را به عملیات معدنکاری در سراسر آسیای جنوب شرقی، خاورمیانه و آسیای مرکزی، از معادن سنگ آهک کوچک خانوادگی با تولید 50،000 تن در سال گرفته تا عملیات معدن گرانیت در مقیاس بزرگ با تولید 2 میلیون تن در سال، عرضه کرده‌ام. من مطالعات نرخ سایش انجام داده‌ام، هزینه کل مصرف GET را به ازای هر تن مواد جابجا شده تجزیه و تحلیل کرده‌ام و با تیم‌های تعمیر و نگهداری برای بهینه‌سازی فواصل تغییر GET و شیوه‌های عملیاتی همکاری کرده‌ام. چیزی که من آموخته‌ام این است که مشخصات GET یک تصمیم مهندسی مبتنی بر داده است، نه یک تصمیم خرید، و مشخصات مناسب می‌تواند هزینه کل GET را در مقایسه با یک مشخصات ساده مبتنی بر کمترین هزینه اولیه، 30 تا 50 درصد کاهش دهد.

درک فناوری GET: سیستم‌های تک‌سرسیلندر فولادی در مقابل سیستم‌های جوش‌خورده با نوک‌تیز

ابزارهای اتصال به زمین برای بولدوزرهای معادن در دو پیکربندی اصلی سیستم موجود است: تک فولادی (که در آن آداپتور و لبه برش یک جزء ریخته‌گری شده یا آهنگری شده هستند) و نوک تیز جوش داده شده (که در آن یک نوک ریخته‌گری شده جداگانه جوش داده شده یا به صورت مکانیکی به یک آداپتور فولادی قفل می‌شود). انتخاب بین این سیستم‌ها پیامدهای قابل توجهی بر هزینه عملیاتی، شیوه نگهداری و ریسک تجهیزات دارد.

سیستم‌های GET تک‌فولادی

سیستم‌های تک‌فولادی GET، طراحی سنتی برای لبه‌های برش بولدوزر هستند و در بسیاری از عملیات‌های معدن همچنان استاندارد باقی مانده‌اند. کل قطعه - از مکانیزم قفل‌کننده که با ساقه تیغه بولدوزر درگیر می‌شود تا لبه برش که با مواد معدن تماس پیدا می‌کند - یک قطعه یکپارچه از فولاد آلیاژی عملیات حرارتی شده است. هنگامی که لبه برش فرسوده یا شکسته می‌شود، کل قطعه برداشته شده و با یک قطعه جدید جایگزین می‌شود.

مزایای سیستم‌های تک‌فولادی سادگی (بدون نیاز به جوشکاری، عدم نیاز به بازرسی سخت‌افزار نگهدارنده نوک و عدم وجود خطر از دست دادن نوک در حین کار) و قابلیت اطمینان (یک GET تک‌فولادی که به درستی نصب شده باشد، به گونه‌ای که باعث آسیب به تیغه شود، دچار نقص نمی‌شود) است. عیب آن هزینه است: وقتی لبه برش پس از 200 تا 600 ساعت کار فرسوده می‌شود، کل قطعه - از جمله قسمت آداپتور که اصلاً سایشی نداشته است - باید تعویض شود. برای مواد معدنی با سایش بالا که لبه برش به سرعت ساییده می‌شود، این به معنای تعویض یک آداپتور 70 تا 80 درصد فرسوده نشده در هر 200 تا 400 ساعت است که از نظر اقتصادی اتلاف وقت است.

سیستم‌های جوش داده شده با تیپت GET

سیستم‌های GET با سرجوش، با جدا کردن جزء سایشی (سرجوش) از جزء ساختاری (آداپتور)، ناکارآمدی اقتصادی سیستم‌های تک‌فولادی را برطرف می‌کنند. هنگامی که سرجوش فرسوده می‌شود، فقط سرجوش تعویض می‌شود - سرجوش روی تیغه بلدوزر نصب می‌شود و سرجوش جدید جوش داده می‌شود یا به صورت مکانیکی در جای خود قفل می‌شود. برای عملیات معدنکاری با حجم بالا، این می‌تواند هزینه عملیاتی GET را 30 تا 40 درصد کاهش دهد زیرا هزینه سرجوش در تعویض‌های متعدد سرجوش مستهلک می‌شود.

با این حال، سیستم‌های سرتیپی جوش داده شده خطراتی را ایجاد می‌کنند که در سیستم‌های تک فولادی وجود ندارد. جوش بین سرتیپی و آداپتور یک اتصال ساختاری حیاتی است که در معرض تنش‌های چرخه‌ای بالا از جنس فولاد و سایش مواد معدنی قرار دارد. اگر جوش مطابق با مشخصات معدن (معمولاً AWS D14.1 یا معادل آن) ساخته نشود، یا اگر جوش به طور منظم از نظر ترک و خستگی بازرسی نشود، خرابی سرتیپی در حین کار می‌تواند باعث شکستن سرتیپی و تبدیل شدن آن به یک پرتابه با سرعت بالا در داخل معدن شود، یا می‌تواند باعث آسیب به تیغه بلدوزر شود که هزینه تعمیر آن 5 تا 10 برابر هزینه قطعه GET است. طبق تجربه من، خطر خرابی جوش دلیل اصلی این است که برخی از اپراتورهای معدن سیستم‌های تک فولادی را ترجیح می‌دهند - آنها هزینه بالاتر به ازای هر تغییر را در ازای حذف خطر خرابی جوش می‌پذیرند.

گزینه سوم که هم از ناکارآمدی هزینه‌ای تک‌فولادی و هم از خطر جوش نوک‌های جوش‌خورده جلوگیری می‌کند، سیستم نوک قفل مکانیکی است که در آن نوک توسط یک سیستم نگهدارنده مکانیکی (یک پین قفل، یک حلقه تنظیم یا یک سیستم گوه‌ای) به جای جوشکاری در آداپتور نگه داشته می‌شود. نوک‌های قفل مکانیکی را می‌توان در ۵ تا ۱۰ دقیقه (در مقایسه با ۳۰ تا ۶۰ دقیقه برای نوک جوش‌خورده) تعویض کرد و خطر شکست جوش را به طور کامل از بین می‌برند، اما برای اطمینان از گم نشدن نوک‌ها در حین کار، به بازرسی و نگهداری منظم مکانیسم قفل نیاز دارند. من به طور فزاینده‌ای سیستم‌های قفل مکانیکی را برای عملیات معدن که کیفیت نگهداری متغیر است و عواقب از دست دادن نوک شدید است، توصیه می‌کنم.

انتخاب درجه مواد بر اساس میزان سایندگی مواد معدنی

میزان سایندگی مواد معدنی عامل اصلی در انتخاب درجه مواد GET است و تطبیق درجه مواد با میزان سایندگی، مهمترین تصمیم در مشخصات GET است. میزان سایندگی مواد معدنی با آزمایش‌های آزمایشگاهی استاندارد اندازه‌گیری می‌شود: آزمایش سایش لس‌آنجلس (LA75) میزان کاهش جرم یک نمونه فولادی استاندارد را پس از ۵۰۰ دور چرخش با مواد معدنی اندازه‌گیری می‌کند؛ شاخص سایندگی سرچار (CAI) سختی خراش مواد معدنی را روی یک قلم فولادی اندازه‌گیری می‌کند. هر دو آزمایش داده‌های مفیدی ارائه می‌دهند و من معمولاً از LA75 به عنوان پارامتر اصلی مشخصات استفاده می‌کنم زیرا در تجربه میدانی من، همبستگی بهتری با عمر سایش GET دارد.

مواد کم ساینده (سنگ آهک، سنگ مرمر، گچ)

معادن سنگ آهک، مرمر و گچ دارای مقادیر LA75 در محدوده 20 تا 30 هستند (به این معنی که این ماده باعث 20 تا 30 درصد کاهش جرم در آزمایش LA75 می‌شود) و شاخص‌های Cerchar آنها 0.5 تا 1.5 است. این مواد نسبتاً نرم هستند و باعث سایش متوسط ​​​​در لبه‌های برش GET می‌شوند. برای این کاربردها، من لبه‌های برش فولاد کم آلیاژ عملیات حرارتی شده با سختی برینل 400 تا 500 HB را انتخاب می‌کنم که عمر سایش کافی (300 تا 600 ساعت کار در هر مجموعه نوک برای بولدوزرهای 320HP) را با کمترین هزینه مناسب فراهم می‌کند. نوک‌های کاربید تنگستن یا کاربید کروم معمولاً در مواد با سایندگی کم مقرون به صرفه نیستند زیرا بهبود تدریجی عمر سایش، هزینه 3 تا 5 برابر بیشتر قطعه را توجیه نمی‌کند.

مواد با سایندگی متوسط ​​(ماسه سنگ، شن، سنگ آهن)

ماسه‌سنگ، برخی از سازندهای شنی و ذخایر سنگ آهن با عیار پایین‌تر، مقادیر LA75 در محدوده 40-60 و شاخص Cerchar 2.0-3.5 دارند. این مواد باعث سایش سایشی قابل توجهی می‌شوند که به سرعت فولاد استاندارد عملیات حرارتی شده را تخریب می‌کند. برای این کاربردها، من فولاد آلیاژی متوسط ​​عملیات حرارتی شده با افزودن کروم (معمولاً 2-4٪ کروم) را برای افزایش سختی و مقاومت در برابر سایش، با سختی برینل 500-600 HB، انتخاب می‌کنم. افزودن کروم هزینه را در مقایسه با فولاد عملیات حرارتی شده استاندارد تقریباً 15-25٪ افزایش می‌دهد، اما عمر سایش را 50-100٪ افزایش می‌دهد و آن را برای کاربردهای با سایش متوسط ​​مقرون به صرفه می‌کند. از طرف دیگر، من صفحه روکش کاربید کروم را روی لبه برش برای مقرون به صرفه‌ترین راه حل در مواد با سایش متوسط ​​​​انتخاب می‌کنم - این روکش سختی سطحی 600-700 HB را فراهم می‌کند در حالی که زیرلایه فولاد آلیاژی سخت باقی می‌ماند.

مواد با سایندگی بالا (گرانیت، بازالت، کوارتزیت)

گرانیت، بازالت، کوارتزیت و برخی از سازندهای سنگ آهن سخت، مقادیر LA75 در محدوده 70-100 و شاخص Cerchar 4.0-6.0 دارند. این مواد از جمله ساینده‌ترین مواد طبیعی هستند که در معادن با آنها مواجه می‌شویم و فولاد استاندارد عملیات حرارتی شده GET می‌تواند در این شرایط در مدت زمان 50-100 ساعت کاری فرسوده شود. برای کاربردهای با سایندگی بالا، من نوک‌های کامپوزیتی کاربید تنگستن (با سختی حجمی 1500-1800 HB) یا صفحات آلیاژی مقاوم در برابر سایش اختصاصی با سختی فوق‌العاده بالا (سطح 650-700 HB) را پیشنهاد می‌کنم. هزینه این مواد مرغوب 3 تا 10 برابر هزینه فولاد استاندارد عملیات حرارتی شده است، اما عمر سایش طولانی (1000 تا 4000 ساعت کاری بسته به درجه خاص مواد و سایندگی مواد معدن) آنها را به مقرون به صرفه‌ترین گزینه تبدیل می‌کند، زمانی که هزینه کامل زمان از کارافتادگی، نیروی کار و کاهش بهره‌وری در نظر گرفته شود.

هزینه واقعی سایش GET در عملیات معدن

هزینه فرسودگی GET در عملیات معدن بسیار بیشتر از آن چیزی است که اکثر مدیران معدن تصور می‌کنند، زیرا هزینه مستقیم قطعات تنها کسری از کل هزینه است. طبق تجربه من که داده‌های هزینه GET را از عملیات معدن در چندین کشور تجزیه و تحلیل کردم، هزینه کل فرسودگی GET تقریباً به شرح زیر است: 20 تا 30 درصد هزینه مستقیم قطعات GET (نوک‌ها، آداپتورها، لبه‌های برش) است؛ 30 تا 40 درصد هزینه نیروی کار در زمان از کار افتادگی برای تعویض GET و نگهداری تیغه است؛ و 40 تا 50 درصد هزینه کاهش بهره‌وری به علاوه آسیب ثانویه به ساختار تیغه بلدوزر ناشی از کارکرد GET فرسوده پس از نقطه تعویض توصیه شده است.

تأثیر بهره‌وری Worn GET

وقتی لبه‌های برش GET از نقطه تغییر توصیه‌شده فراتر می‌روند، راندمان پیشروی بولدوزر به طور قابل توجهی کاهش می‌یابد. یک بولدوزر با GET به درستی نگهداری شده می‌تواند ۱۵ تا ۲۵ درصد مواد بیشتری را در ساعت نسبت به همان دستگاه با GET فرسوده در شرایط یکسان، جابجا کند. این کاهش بهره‌وری همیشه آشکار نیست زیرا به تدریج با فرسودگی GET جمع می‌شود، اما در طول یک روز کامل تولید، تفاوت بین GET به درستی نگهداری شده و GET فرسوده می‌تواند نشان‌دهنده کاهش ۱۰ تا ۲۰ درصدی در میزان جابجایی روزانه مواد باشد - که با قیمت درب معدن ۱۰ تا ۳۰ دلار در هر تن، نشان‌دهنده ۱۰۰۰ تا ۵۰۰۰ دلار در روز از دست دادن درآمد برای یک عملیات معدنکاری متوسط ​​است.

آسیب ثانویه ناشی از GET فرسوده شاید کم اهمیت‌ترین جزء هزینه باشد. وقتی لبه برش تا جایی ساییده می‌شود که دیگر سطح برش تیزی ایجاد نمی‌کند، تیغه بلدوزر به جای برش تمیز، شروع به حرکت روی مواد می‌کند. این باعث می‌شود تیغه با سطح زمین تماس پیدا کند و صفحات بال به مواد برش نخورده برخورد کنند که باعث تسریع سایش صفحات زیرین تیغه، صفحات بال و اتصالات بازوی فشاری می‌شود. من تعمیرات ساختاری تیغه بلدوزر را دیده‌ام که ۸۰۰۰ تا ۲۵۰۰۰ دلار آمریکا هزینه داشته است - پنج تا ده برابر هزینه سالانه GET - که ناشی از کار با GET فرسوده فراتر از نقطه تعویض توصیه شده بوده است.

دریافت برنامه‌ریزی فاصله زمانی تغییر برای عملیات ناوگان معدن

فاصله زمانی تعویض GET برای بولدوزرهای معدن باید بر اساس میزان سایش اندازه‌گیری شده باشد، نه بر اساس یک برنامه ثابت، زیرا میزان سایش مواد معدن بین مناطق معدن، بین سکوها و بین فصول مختلف متفاوت است. با این حال، اکثر عملیات معدن به یک نقطه شروع برای برنامه‌ریزی تعمیر و نگهداری خود نیاز دارند و من دستورالعمل‌های زیر را بر اساس نوع مواد معدن و کلاس اندازه بولدوزر ارائه می‌دهم، با این توصیه که اپراتورها فواصل زمانی را بر اساس اندازه‌گیری‌های واقعی میدانی تنظیم کنند.

پروتکل بازرسی

من توصیه می‌کنم در هر تغییر شیفت - معمولاً هر ۸ یا ۱۲ ساعت کاری - یک بازرسی بصری GET انجام دهید که انجام آن توسط یک اپراتور آموزش دیده یا تکنسین تعمیر و نگهداری تقریباً ۵ دقیقه طول می‌کشد. این بازرسی باید موارد زیر را بررسی کند: فرسودگی نوک هویه (طول باقیمانده نوک هویه را از نوک هویه تا شانه آداپتور اندازه‌گیری کنید - اگر در فاصله ۱۰ میلی‌متری شانه آداپتور قرار دارد، آن را تعویض کنید)؛ ترک‌های قابل مشاهده (به دنبال ترک‌هایی باشید که از نوک هویه به سمت رابط آداپتور امتداد دارند - هر ترکی با طول بیش از ۵ میلی‌متر نیاز به تعویض فوری نوک هویه دارد)؛ گیر کردن نوک هویه (برای سیستم‌های قفل مکانیکی و نوک هویه جوش داده شده، مطمئن شوید که نوک هویه‌ها محکم هستند و مکانیسم گیر کردن آن سالم است)؛ و وضعیت آداپتور (سطوح قفل کننده خم شده یا فرسوده آداپتور را که ممکن است از قرارگیری صحیح نوک هویه جلوگیری کند، بررسی کنید).

فواصل تغییر برنامه‌ریزی‌شده

برای برنامه‌ریزی اولیه تعمیر و نگهداری، فواصل زمانی تغییر GET زیر را به عنوان نقاط شروع توصیه می‌کنم که بر اساس داده‌های بازرسی واقعی تنظیم شده‌اند: برای بولدوزرهای کلاس 320HP (معمولاً برای معادن سنگ آهک در مقیاس متوسط) در سنگ آهک (LA75 20-30): نوک‌ها را در 300-500 ساعت کاری تعویض کنید؛ در ماسه‌سنگ (LA75 40-60): نوک‌ها را در 200-400 ساعت کاری تعویض کنید؛ در گرانیت/بازالت (LA75 70-100): نوک‌ها را در 100-200 ساعت کاری با نوک‌های کاربید تنگستن تعویض کنید. برای بولدوزرهای کلاس 520HP (معمولاً برای معادن در مقیاس بزرگ): فواصل زمانی بالا را با ضریب تقریباً 0.8 افزایش دهید، زیرا تجهیزات بزرگتر به دلیل اندازه بزرگتر نوک، هزینه GET بالاتری در هر ساعت کاری دارند.

برای اطلاع از استانداردهای قطعات سایشی تجهیزات معدنی، به ... مراجعه کنید.ایزو ۱۰۴۱۴استانداردهای تجهیزات حفاری سنگ وSAE بین‌المللیدستورالعمل‌های مشخصات قطعات سایشی برای تجهیزات خاکبرداری.

سوالات متداول

تفاوت بین سیستم‌های GET تک‌سر فولادی و جوش‌خورده برای بولدوزرهای معدن چیست؟

سیستم‌های GET تک‌فولادی از اجزای ریخته‌گری یا آهنگری شده یک تکه استفاده می‌کنند که در آن آداپتور و لبه برش یک تکه هستند - وقتی لبه برش ساییده می‌شود، کل قطعه، از جمله آداپتور فرسوده نشده، تعویض می‌شود. سیستم‌های نوک جوش‌خورده از یک نوک ریخته‌گری جداگانه استفاده می‌کنند که جوش داده شده یا به صورت مکانیکی به یک آداپتور فولادی قفل شده است - فقط نوک فرسوده هنگام ساییدگی تعویض می‌شود و هزینه عملیاتی را 30 تا 40 درصد کاهش می‌دهد. نوک تک‌فولادی سادگی و خطر از دست دادن نوک را صفر ارائه می‌دهد. نوک جوش‌خورده هزینه را کاهش می‌دهد اما خطر شکست جوش را ایجاد می‌کند. سیستم‌های نوک قفل مکانیکی گزینه سومی را ارائه می‌دهند - تعویض نوک بدون جوشکاری و بدون خطر شکست جوش.

چگونه درجه مواد بر عمر سایش لبه‌های برش GET در کاربردهای معدن تأثیر می‌گذارد؟

درجه مواد، عامل اصلی تعیین کننده عمر سایشی لبه برش GET است. فولاد کربنی استاندارد (300-400 HB) در سنگ آهک معدن ساینده در عرض 100-200 ساعت ساییده می‌شود. فولاد کم آلیاژ عملیات حرارتی شده (450-550 HB) عمر سایشی را به 300-500 ساعت افزایش می‌دهد. روکش کاربید کروم (600-700 HB) عمر سایشی را به 600-1000 ساعت افزایش می‌دهد. نوک‌های کامپوزیت کاربید تنگستن (1500-1800 HB) می‌توانند عمر سایشی را در شرایط سایشی شدید به 2000-4000 ساعت افزایش دهند. درجه صحیح باید با شاخص سایشی LA75 یا Cerchar ماده معدن مطابقت داشته باشد - استفاده از مواد مرغوب در ماده‌ای با سایش کم، باعث هدر رفتن پول می‌شود، در حالی که استفاده از فولاد استاندارد در ماده‌ای با سایش زیاد باعث سایش بیش از حد و آسیب ثانویه می‌شود.

هزینه واقعی سایش GET در عملیات استخراج معادن چقدر است؟

هزینه کل فرسایش GET شامل موارد زیر است: (1) هزینه مستقیم قطعه GET - 20 تا 30 درصد از کل؛ (2) هزینه نیروی کار جایگزین - 30 تا 40 درصد از کل (2 تا 4 ساعت زمان از کارافتادگی به ازای هر تغییر)؛ (3) کاهش بهره‌وری ناشی از GET فرسوده که راندمان هل دادن را 15 تا 25 درصد کاهش می‌دهد - 20 تا 30 درصد از کل؛ (4) آسیب ثانویه به صفحات بال تیغه، بازوهای هل دهنده و صفحات سایش کف - 20 تا 30 درصد از کل. هزینه کل می‌تواند در شرایط سخت معدن به 3 تا 8 دلار در هر ساعت کار برسد. هزینه تعمیرات ساختاری تیغه ناشی از کار با GET فرسوده فراتر از نقطه تغییر توصیه شده می‌تواند به 8000 تا 25000 دلار در هر رویداد برسد - 5 تا 10 برابر هزینه سالانه GET.

میزان سایندگی مواد معدنی رایج چگونه بر انتخاب GET تأثیر می‌گذارد؟

میزان سایندگی مواد معدنی بسیار متفاوت است: سنگ آهک نرم (LA75 20-30، Cerchar 0.5-1.0) از فولاد عملیات حرارتی شده با سختی 450-500 HB با عمر سایش 300-600 ساعت استفاده می‌کند. ماسه سنگ و شن با سایندگی متوسط ​​(LA75 40-60، Cerchar 2.0-3.0) به روکش کاربید کروم با سختی 550-650 HB با عمر سایش 300-500 ساعت نیاز دارد. گرانیت و بازالت با سایندگی بالا (LA75 70-100، Cerchar 4.0-6.0) به نوک کاربید تنگستن یا آلیاژهای با سختی فوق العاده بالا (650-700 HB) با عمر سایش 400-2000 ساعت بسته به درجه نیاز دارند. همیشه قبل از مشخص کردن درجه مواد GET، داده‌های LA75/Cerchar را برای ماده معدنی خاص خود آزمایش یا دریافت کنید.

مدیران ناوگان معادن باید از چه بازه زمانی برای تغییر GET برای بولدوزرها استفاده کنند؟

فواصل تعویض را بر اساس میزان سایش اندازه‌گیری شده تعیین کنید، نه زمان تقویمی. برای بولدوزرهای کلاس ۳۲۰HP در سنگ آهک: ۳۰۰-۵۰۰ ساعت کارکرد به ازای هر مجموعه نوک. در ماسه‌سنگ: ۲۰۰-۴۰۰ ساعت کارکرد. در گرانیت/بازالت: ۱۰۰-۲۰۰ ساعت کارکرد با نوک‌های کاربید تنگستن. برای بولدوزرهای کلاس ۵۲۰HP، فواصل تعویض را تقریباً ۲۰٪ کاهش دهید. در هر تغییر شیفت (هر ۸-۱۲ ساعت) آن را بررسی کنید و در صورت ساییدگی نوک تا فاصله ۱۰ میلی‌متری از شانه آداپتور، هرگونه ترک قابل مشاهده از نوک تا آداپتور بیش از ۵ میلی‌متر، یا کاهش وزن بیش از ۱۵٪ نسبت به حالت اولیه، آن را تعویض کنید. کار کردن فراتر از این آستانه‌ها، خطر آسیب ثانویه را به میزان قابل توجهی افزایش می‌دهد.